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        方案概述

        通過爐料運動及受力方程的建模計算,實時顯示當前高爐“黑箱”布料情況, 實現高爐內部真實冶煉狀態的可視化,如下圖所示實時讀取高爐布料制度, 自動調用布料仿真數學模型,計算出爐料顆粒的受力和運動軌跡, 并以三維圖形化模式顯示當前排料流量、當前料罐沖壓、當前布料模式及料面形狀等。 高爐生產過程中,煤氣流分布調整和控制是高爐操作的重要內容。 煤氣流的分布關系到爐內溫度分布、軟熔帶結構、爐況順行、 煤氣的利用狀況和高爐長壽,最終影響到高爐的冶煉指標。 通過平臺爐體煤氣流分布模擬仿真可以有助于操作人的高爐操作更合理、 更及時,煤氣流的分布更適宜當前爐況。從而實現高爐黑箱上部和下部調劑的“可視化”。 煉鐵生產工序協同優化主要是打通焦化-燒結-球團-高爐間的信息傳遞通道, 實現工序間知識共享和信息流通,從而實現整個工序的聯動優化。 由于原燃料理化成分化驗周期長,無法及時跟蹤質量變化, 導致高爐無法提前調節,只能被動適應。 通過對燒結機尾斷面溫度場的實時監控和紅火層面積占比, 實現燒結礦FeO和轉鼓變化趨勢的實時監控, 通過基于機器視覺技術的高爐入爐料粒度識別系統, 實現高爐入爐料在線粒度分布監控。實現煉鐵工序協同優化。

        客戶案例

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